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La otra vida de los envases: qué ocurre cuando llegan a una planta de reciclaje

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Como todas las mañanas, hay que empezar fuerte el día. Vas a la nevera, coges la botella de leche y llenas un vaso. Es el último, porque la botella se ha quedado vacía.

Ya es un ritual. La pones en la bolsa amarilla, con el resto de envases de plástico, bricks, latas o lo que es lo mismo, con las otras botellas de leche, zumo, agua y refrescos; con los botes de champú, gel, detergente y también de suavizante. Justo al lado de la bolsa que tiene el papel y el cartón. Una acabará en el contenedor amarillo y la otra, en el azul.

Este gesto de colaboración y compromiso con el medio ambiente es posible gracias en que España hay distribuidos 566.957 contenedores de reciclajes. De ellos, 366.339 son amarillos y están destinados al reciclaje de los envases de plástico, latas y bricks; los otros 200.618 azules son para los envases de papel y cartón.

Gracias a personas como tú y a gestos como éste, en 2015 se reciclaron más de 1,3 millones de toneladas de envases ligeros (contenedor amarillo) y envases de cartón y papel (contenedor azul) en todo el territorio nacional, alcanzando una tasa de reciclado de 74,8%. Este porcentaje sitúa a España entre los primeros países de Europa en la materia, superando los objetivos de reciclado que marca la Unión Europea en más de 19 puntos (55%).

En 2015 se reciclaron en España más de 1,3 millones de toneladas de envases ligeros (contenedor amarillo) y envases de cartón y papel (contenedor azul)

Tras llevarlos al contenedor, los envases ya no está en casa, pero ¿qué sucede después? Pues que el ayuntamiento de cada localidad, con los camiones adecuados, recoge los envases ligeros depositados en los contenedores amarillos y azules y ahí comienza su viaje para una nueva vida.

1. Planta de selección de envases ligeros La primera parada de la botella es la planta de selección de envases ligeros. Se trata de una instalación especializada en la clasificación, de forma manual y/o mecánica, de los diferentes tipos de envases ligeros, procedentes de la recogida selectiva realizada por los ciudadanos. En España existen 95 plantas de selección (53 de ellas automáticas), donde se separan los envases ligeros en, al menos, tres fracciones: metales (acero y aluminio), plásticos (PET, PEAD, Film y Plástico Mezcla) y bricks. Un ejemplo de plástico PET es la botella de agua, de metal es una lata de conservas y de plástico mezcla, una bolsa de patatas fritas.

2. Descarga. Para ello, los camiones tienen que pasar por la báscula. A la entrada y a la salida se registra su procedencia, matrícula, tipología de carga y peso del material. Los residuos se depositan en la planta de descarga para su homogeneización. En plantas de gran capacidad el material se almacena en fosos para su posterior alimentación mediante pulpos.

3. Alimentador primario. El material es descargado por la pala cargadora o pulpo en el alimentador primario, unas cintas transportadoras, encargadas de alimentar y dosificar la línea de tratamiento. En una primera revisión manual se retiran los impropios más visibles. Todavía hoy son bastantes los ciudadanos que se confunden y depositan, especialmente en el contenedor amarillo, residuos impropios que echan a perder el esfuerzo de todos. Según Ecoembes, a pesar de que ha habido una evolución positiva en cuanto al depósito de impropios, estos están entre el 25 y el 30%.

4. Los abrebolsas. Los abrebolsas abren y vacían las bolsas homogeneizando el caudal que llega hasta el trommel (máquina de cribado), que, como si de una gran centrifugadora se tratase, realiza una criba rotatoria dejando caer por sus agujeros las bolsas y los envases sueltos, separándolos de los de mayor tamaño.

5. El separador balístico. Con un movimiento oscilatorio, este sistema filtra y clasifica por densidades, formando tres grupos: planares (envases más planos), rodantes y finos.

6. Cinco separaciones diferentes La tecnología más puntera ayuda ahora para separar todo por materiales. En la separación neumática debe aspirarse el material film para facilitar la selección del resto de materiales. A continuación entra en juego un gran imán que realiza la separación magnética, que selecciona los envases de acero. Mediante la separación óptica, unos sensores de imagen analizan los residuos en milésimas de segundo seleccionando los materiales de PET, PEAD, CBA (envases de cartón para bebidas y alimentos, bricks) y otros envases de plástico que son propulsados a diferentes conductos por unos chorros de aire.

Ha llegado el momento de la separación por inducción, un separador que retira el material de aluminio aprovechando su comportamiento ante las corrientes de Foucault. Mediante oposición de campos magnéticos los metales férricos son separados de los no férricos, que son repelidos y abandonan la cinta del resto de materiales. Aparece en escena una última separación manual, porque aunque el sistema automatizado de separación es muy preciso se realiza un control de calidad en todos los envases anteriormente seleccionados, por si se ha colado algún impropio.

7. Al silo. Pasada la fase seis, los envases están separados en su correspondiente silo. El material de rechazo de la instalación se envía a vertedero o es transformado en combustible por un gestor externo. El resto de materiales se conduce a una prensa para formar las balas de los diferentes materiales.

8. Prensado. Plásticos y CBA son prensados en la prensa multimaterial. Los metales son prensados aparte en un espacio acorde a sus características.

9. Transporte. Las balas multicolores se cargan en trailers que las transportarán a diferentes empresas de reciclaje.

10. Una nueva vida. Nuestra botella de leche ha tenido un proceso de transformación. Ahora esta viajando hasta su correspondiente reciclador que con su magia pueden transformar 40 botellas de PET en un forro polar y 80 latas de refresco en una llanta de bicicleta.

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